No Image

Манометрический метод испытания на герметичность это

СОДЕРЖАНИЕ
0 просмотров
11 марта 2020

Манометрический метод используется для контроля герметичности трубопроводов и задвижек. В трубопроводе создается давление воды или газа, и по уменьшению давления судят об исправности задвижек или утечке. Для осуществления контроля манометрическим методом изделие заполняют пробным газом под давлением выше атмосферного и выдерживают в течение определенного времени. Давление и время опрессовки устанавливаются техническими условиями на изделие или конструкторской (проектной) документацией. Изделие считают герметичным, если падение давления пробного газа во время выдержки под давлением не превысит норм, установленных техническими условиями или конструкторской (проектной) документацией. Давление газа измеряют манометрами класса точности 1,5 — 2,5 с пределом измерения на 1/3 больше давления опрессовки. На подводящей трубе должен быть установлен запорный кран для регулирования подачи газа. Количественная оценка общей негерметичности проводится по формуле QV =ΔP/t, где V — внутренний объем изделия и элементов испытательной системы, а ΔP — изменение давления пробного газа за время опрессовки, Па; t — время опрессовки, с.

Пузырьковые методы контроля. Разновидности.

Пузырьковый метод контроля герметичности предназначен для специалистов лабораторий, выполняющих неразрушающий контроль и испытания металлов, сплавов и сварных соединений.

Методы контроля герметичности соединений назначают в зависимости от условий эксплуатации изделий, типа конструкции и других факторов. Контроль, осуществляемый после внешнего осмотра, основан на способности газов и жидкостей проникать через несплошности. Для проведения испытаний используют керосин, аммиак, воздух, воду, гелий и др.

При испытании керосином поверхность, доступную для осмотра, покрывают водной суспензией мела или каолина и подсушивают. Противоположную сторону шва два-три раза смачивают керосином. Дефекты в шве обнаруживаются по появлению жирных желтых пятен на окрашенной поверхности. Таким методом испытывают сосуды, работающие без внутреннего давления с толщиной стенки до 16 мм и размером дефекта свыше 0,1 мм. Продолжительность испытания должна составлять не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 26 ч — при отрицательной.

При пневматическом испытании (ГОСТ3242—79) сжатый газ (воздух, инертные газы и др.) подают в испытуемый сосуд под давлением, несколько превышающем рабочее. Плотность сварных соединений проверяют мыльным раствором или погружением сосуда в воду.

При гидравлическом испытании (ГОСТ 3845—75) все отверстия в изделии плотно закрывают заглушками и через штуцер заполняют изделие водой. С помощью гидравлического насоса создают давление, в 1,25. 1,5 раза превышающее рабочее. О наличии дефектов судят по появлению на противоположной стороне шва течи, капель или следов жидкости. Данный вид испытаний применяют при проверке герметичности сварных соединений паровых и водяных котлов, трубопроводов и сосудов, работающих под давлением.

Химический метод контроля герметичности.

Химические методы контроля герметичности изделий основаны на использовании химических реакций для индикации течей. На контролируемые стыки наносят индикаторный слой массы, пасты или накладывают индикаторную ленту (бумажную, марлевую и т. п.). В изделии создается избыточное давление пробного газа. Пробный газ (аммиак, С02 и их смеси с воздухом или азотом) проникает через неплотности шва и, вступая в химическую реакцию с индикатором, образует пятна.

Способ контроля воздухом с добавлением аммиака (предложен С. Т. Назаровым) заключается в том, что швы испытуемого изделия покрывают бумажной лентой, смоченной 5%-ным раствором азотнокислой ртути или раствором фенолфталеина. Затем в сосуд подается воздух в смеси с 1—10% аммиака. Аммиак, проникая через неплотности, действует на бумагу и оставляет на ней черные или фиолетовые пятна, фиксируя дефекты. Бумагу выдерживают обычно 1—15 мин. Способ обладает значительно более высокой чувствительностью и большей производительностью, чем испытания с мыльной водой. В зависимости от времени выдержки чувствительность может достигать до 20 см 3 -ат/год, т. е. 5-Ю -4 л-мкм/с.

Читайте также:  Все сорта английских роз

Желеобразные массы, применяемые для контроля герметичности с аммиаком, включают: индикатор креозоловый красный, водорастворимый и спирторастворимый (по 0,007%), агар и спирт (по 1%) глицерин (10%) и дистиллированную воду (остальное). Эта масса и воздушно-аммиачная смесь не оказывают коррозионного действия на алюминиевые и жаропрочные сплавы.

При использовании С02 простейшая индикаторная масса имеет состав (в массовых частях): дистиллят-40, агар-1, фенолфталеин — 0,15, безводная сода — 0,01. Места негерметичности фиксируются бесцветными пятнами на малиновом фоне массы. Чувствительность 4 10

2 л-мкм/с. При других составах индикаторных масс чувствительность может быть повышена до 10

Течеискатели.

Существуют два типа течеискателей: масс-спектрометрический (гелиевый) и галоидно-электрический (галоидный).

Принцип работы гелиевых течеискателей основан на выделении из комплекса газов, поступающих в камеру масс-спектрометра течеискателя, гелия. Этот газ применяют в качестве индикатора.

Попадание гелия в камеру масс-спектрометра обеспечивается присоединением течеискателя или к вакуумированному изделию, или к камере, наполненной гелием, до некоторого избыточного давления, в которую помещают изделие. Увеличение парциального давления гелия в камере масс-спектрометра, вызванное прониканием гелия через дефектное место, фиксируется одновременно выносным стрелочным прибором и звуковым сигналом.

Эффективность контроля герметичности изделий в большой степени зависит от состояния внутренней и наружной поверхности контролируемого изделия. Механические загрязнения (шлак, окалина, абразивная пыль), влага, масла и другие вещества на стенках изделия резко снижают надежность контроля.

Гелий, пройдя через неплотности, попадает в камеру масс-спектрометра, где давление составляет 5*10

в мм рт. ст., Камера масс-спектрометра находится в магнитном поле напряженностью порядка 1,3—1,4 МА/м. Камера имеет латунный корпус, в котором помещены катод, ионизатор, диафрагмы и коллектор ионов. Катод эмиттирует поток электронов, которые ионизируют встречающиеся молекулы газа, превращая их в положительные ионы с зарядом е.

Ионы ускоряются напряжением 300—400 В в продольном электрическом поле. Затем ионный пучок попадает в камеру масс-спектрометра и под действием магнитного поля ионы попадают на круговую тракторию. Ионы с разным отношением массы т к заряду е летят по разным радиусам. Диафрагмы выделяют только ионы с определенным т/е, которые попадают на коллектор. Ионный ток усиливается и передается на индикаторы: миллиамперметр и сирену.

По схеме галоидноготечеискателя в испытуемый сосуд подают воздух в смеси с галоидным газом (фреон, SF,CCl4, хлороформ и др.) под давлением 0,2-0,6 атм. Смесь проходит через неплотности и прогоняется через межэлектродный промежуток щупа. Анод щупа нагрет до температуры 800-900 0 С. Ионы галоидного газа имеют высокий отрицательный потенциал. Попадая в щуп, они вызывают резкое увеличение потока положительных ионов с анода, что приводит к значительному изменению ионного тока. Индикаторами служат миллиамперметр и телефон. Применяют установки ГТИ-2, ГТИ-3, ВАГТИ-4.

Перед испытанием галоидным течеискателем изделия проверяют менее чувствительными методами — гидравлическими и пневматическими с опрессовкой азотом или воздухом. После устранения грубых течей аппарат вакуумируют до давления 30—40 мм рт. ст. Затем подают под давлением фреон или смесь фреона с воздухом или азотом, взятых в отношении 1 : 10. При испытании предусматривают отсос воздуха со скоростью 0,2—0,3 м/с, а также возможность откачки фреона за пределы цеха.

Дата добавления: 2018-06-01 ; просмотров: 190 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Монтаж, ремонт и обслуживание котлов и колонок

Испытания системы отопления производят после окончания монтажных работ. Но сначала все трубопроводы санитарно-технических систем должны быть промыты.

До испытаний проверяют соответствие испытуемой системы отопления проекту, производят внешний осмотр трубопроводов, соединений, оборудования, приборов, арматуры.

Испытанию подвергают системы отопления в целом и отдельные виды оборудования, а также производят их регулирование. По результатам испытаний оформляют акты.

Читайте также:  Макраме для начинающих схемы плетения цветка

Испытания систем отопления, теплоснабжения выполняют гидростатическими и манометрическими (пневматическими) методами.

Гидростатические испытания системы отопления производят путем заполнения всех элементов системы водой (при полном удалении воздуха), повышения давления до пробного, выдержки системы под пробным давлением в течение определенного времени, снижения давления и при необходимости опорожнения системы. Гидростатическое испытание безопасно: систему опробуют в условиях, наиболее приближенных к рабочим. Однако такое испытание требует подачи воды в здание для наполнения санитарно-технической системы, что неприемлемо. При нарушении герметичности возможно затопление помещений, подмачивание строительных конструкций; в зимнее время возможно замерзание воды в трубах и их “размораживание”.

Поэтому гидростатические испытания систем отопления, теплоснабжения, котлов, водонагревателей выполняют при положительной температуре в помещениях здания. Температура воды, которой заполняют систему, должна быть не ниже 278°К (5°С).

Гидростатические испытания отопления проводят до отделки помещений.

Манометрические испытания системы отопления во многом лишены недостатков гидростатических испытаний, но они более опасны, так как при случайном разрушении трубопроводов или элементов систем под действием сжатого воздуха их куски могут попасть в людей, проводящих испытания.

Манометрические испытания отопления проводят, наполняя систему отопления сжатым воздухом под давлением, равным пробному, и выдерживая ее под этим давлением в течение определенного периода, затем давление снижают до атмосферного.

Для испытаний применяют пневмогидравлический агрегат ЦСТМ-10 в виде двухосного прицепа, на котором смонтированы емкость объемом 2,5 м3 и все оборудование для испытаний.

Испытание систем отопления. Приемка отопительных котельных производится на основании результатов гидростатического или манометрического испытания, а систем отопления – на основании результатов гидростатического и теплового испытаний, а также наружного осмотра смонтированных устройств и оборудования. Системы отопления испытывают на герметичность (но не на прочность) манометрическим методом под избыточным давлением воздуха 0,15 МПа для обнаружения дефектов монтажа на слух и затем давлением 0,1 МПа в течение 5 мин (при этом давление не должно снижаться более чем на 0,01 МПа).

Гидростатические испытания системы водяного отопления проводят по окончании ее монтажа и осмотра. Для этого систему наполняют водой и полностью удаляют из нее воздух, открыв все воздухосборники, краны на стояках и у отопительных приборов. Заполняют систему через обратную магистраль, подключив ее к постоянному или временному водопроводу. После наполнения системы закрывают все воздухосборники и включают ручной или приводной гидравлический пресс, которым создают требуемое давление.

Системы водяного отопления испытывают гидростатическим давлением, равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа в самой низкой точке. На время испытания котлы и расширительный сосуд отсоединяют от системы. Падение давления во время испытания не должно превышать 0,02 МПа в течение 5 мин. Контролируют давление проверенным и опломбированным манометром с делениями на шкале через 0,01 МПа. Обнаруженные мелкие неисправности, не мешающие гидростатическому испытанию, отмечают мелом, а затем исправляют.

В настоящее время в различных областях техники широко применяют контроль изделий с помощью проникающих веществ. Методы испытаний различаются по виду проникающих веществ (жидкости или газы), назначению, областям применения, используемой технологической оснастке и др. Жидкие или газообразные пробные вещества проникают через несплошности конструкции вследствие наличия перепада давлений на ее стенке или за счет капиллярных сил. Для конструкций, работающих под избыточным относительно атмосферного давлением, перепад давлений считают положительным, для вакуумных – отрицательным, а для конструкций с разомкнутым объемом – равным нулю.

Методы испытаний, при которых индикаторное вещество проникает через неплотности при положительном перепаде давлений, называют компрессионными, а при отрицательном – вакуумными.

В зависимости от способа индикации первичной информации различают гидравлические, капиллярные, пузырьковые (пневматический, пневмогидравлический, вакуумный), манометрические (падение и нарастание давления, дифференциальный, микроманометрический), химический, искровой, акустический, радиоактивный, галогенный, катарометрический и масс-спектрометрический методы испытаний. Области применения методов определяются их чувствительностью к обнаружению течей, производительностью, стоимостью, безопасностью проведения работ, возможностью механизации и автоматизации контроля.

Читайте также:  Дома из керамики стоимость

Контролю на герметичность подвергают изделия, у которых на протяжении заданного времени должно сохраняться заданное давление рабочего или контрольного вещества либо утечка рабочего вещества не должна превышать допустимого значения. Эти величины задают в технических условиях (ТУ) на изготовление изделий. К изделиям, испытываемым на герметичность, относятся корпуса судов, летательных аппаратов, ядерных реакторов, изделия холодильной и вакуумной техники, агрегаты и соединяющие их элементы гидравлических и газовых систем, трубопроводы и многие другие.

Нарушения герметичности изделий обусловлены неплотностями материала, из которого изготовлены их элементы и узлы, а также неплотностями в соединениях этих элементов и узлов друг с другом. Требуемую герметичность соединений обеспечивают путем совершенствования их конструкций и технологических процессов сборки, сварки и др. Для сосудов, находящихся под избыточным давлением, требования к герметичности определяются их объемом и допустимым изменением давления в них в течение времени. Иногда исходят из условий допустимого повышения концентрации вытекающего из объема в окружающее пространство газа.

При испытаниях вакуумных систем следует иметь в виду возможность ложных натеканий, не связанных с нарушениями герметичности оболочки системы, но препятствующих получению или сохранению необходимой степени разрежения. Ложные натекания могут быть вызваны процессами газовыделения из твердых тел и так называемыми «внутренними течами», представляющими собой каналы, соединяющие с откачанным объемом замкнутую полость внутри оболочки, образовавшуюся в процессе изготовления и содержащую газ, в среде которого осуществлялась герметизация изделия.

Существенное влияние на режим откачки контролируемых вакуумных систем оказывает влажность элементов. Например, количество пара, образующегося при испарении 1 мм 3 воды при комнатной температуре в объеме, откачанном до давления 10 -4 Па, может быть откачано насосом с быстротой откачки 0,1 м 3 /с только через сутки.

Герметичность является необходимым условием работоспособности различных изделий, поэтому надежность их контроля должна быть высокой.

Однако даже после тщательного проведения испытаний герметичность объектов может быть нарушена вследствие нескольких причин:

  • превращение несквозных дефектов в сквозные под действием остаточных напряжений в конструкции в результате различных физико-химических воздействий;
  • исчезновение и появление течей в результате деформации оболочек, особенно тонкостенных, под действием механических или термических нагрузок, в связи с чем испытания оболочек изделий ответственного назначения следует проводить в условиях, максимально приближенных к рабочим;
  • случайное перекрытие полостей неплотностей в результате попадания в них пыли или технологических жидкостей, а также атмосферной влаги.

Воздействие атмосферной влаги может приводить к уменьшению канала течи в 10. 1000 раз и даже к его полному перекрытию. При этом течь может находиться в закупоренном состоянии длительное время (от нескольких недель до нескольких месяцев) независимо от размера ее канала. Вскрытию закупоренных влагой течей способствует высокотемпературный прогрев изделий в нейтральной атмосфере или в вакууме, а также вымачивание в ацетоне перед прогревом.

При испытаниях изделий на герметичность должны быть обеспечены возможности надежной герметизации заглушек и труб подачи и отвода пробных веществ, подготовки внутренней и наружной поверхностей изделия к полному удалению посторонних веществ из полостей неплотностей, а также доступа ко всем контролируемым участкам для исправления мест, в которых возможно наличие течей.

Комментировать
0 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
Adblock detector