No Image

Точность обработки деталей квалитеты

СОДЕРЖАНИЕ
0 просмотров
11 марта 2020

Можно смело утверждать, что вопросы точности изготовления и шероховатости поверхности развивались практически синхронно с вопросами развития огнестрельного оружия в части серийности, взаимозаменяемости, унификации и удешевления продукции.

Действительно, при изготовлении единичных образцов или штучном производстве вполне можно было идти по пути пригонки всех деталей до приемлемого уровня работоспособности того или иного механизма.

Конечно и сейчас, в ряде обоснованных случаев, пригонка или совместная обработка деталей используется достаточно широко, но, все же, подавляющее большинство деталей выполняется по предельным отклонениям, соответствующим тому или иному квалитету и посадке с соответствующими шероховатостями поверхностей, что исключает необходимость дополнительной обработки при проведении сборочных операций и в процессе дальнейшей обкатки.

Задача при конструировании (в плане точности изготовления и шероховатости) — задать максимально широкие допуски и максимально грубую шероховатость, которые, наряду с обеспечением работоспособности в пределах заданного ресурса, позволяли бы получить изделие максимально дешевое.

13.1 Квалитеты — более «свежая» градация в вопросе точностей изготовления. Ранее использовалась градация по классам. Соответствие квалитетов классам весьма полезно знать на память, так как на текущий момент на производстве квалифицированные кадры при обсуждении вопросов используют «классы» весьма широко. Видимо это происходит от того, что посадки в обозначении по классам имеют определенный смысловой характер (например: С – скользящая по 2 классу; Пр22а – вторая прессовая по классу 2а и т. д.).

13.2 Обозначение шероховатости по ГОСТ 2789 в обсуждениях используется гораздо реже и если все же говорят «знак 10», то надо понимать, что имеется в виду шероховатость 10, соответствующая 0.16 по Ra.

Обозначение шероховатости в КД по Ra и Rz имеет свои правила

Если по Rz, то, например, — Rz20

Если по Ra, то, например, — 2.5

При этом существуют границы применения обозначений по Ra и Rz. Применяемые в КД обозначения выделены более толстым шрифтом в таблице с параметрами шероховатости (см. лист №3).

Ra – регламентирует отклонение профиля

Rz – регламентирует высоту неровностей

Под средним арифметическим отклонением профиля Ra понимается значение расстояний точек измеренного профиля до его средней линии.

Под высотой неровностей Rz понимается среднее расстояние между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от линии, параллельной средней линии профиля.

13.3 При простановке допусков следует стремиться не выходить за рамки ограничителя полей допусков и предельных отклонений по СТ СЭВ 144-75 и использовать нормальные размеры по ГОСТ 6636-69, что снизит стоимость изделия за счет применения стандартного измерительного инструмента и калибров.

13.4 Таблица соответствия классов точности , квалитетов и ориентировочных значений шероховатости.

Класс точности Квалитет Для диаметров ø18…ø30мм
Отв./Вал Отв./Вал Поле допуска, мкм Шероховатость (не грубее)
1/1 6/5 13/9 0.63
2/2 7/6*;7* 21/13 1.25
2а/2а 8/7*;8* 33/21 2.5
3/3 9/8*;9* 52/33 2.5
3а/3а 10/10 84/84 Rz20
4/4 11/11 130/130 Rz40
5/5 12/12 210/210 Rz40
7/7 14/14 520/520 Rz80
8/8 15/15 840/840 Rz160
9/9 16/16 1300/1300 Rz320

Четко

ориентироваться

Представлять динамику (Значение шероховатости

роста и порядки не может быть грубее

(приведено для справок) по Ra поля допуска на форму

* Для основных посадок

Параметры шероховатости, мкм Квалитеты экономические Обозначение класса шероховатости по ГОСТ 2789-59
Ra Диапазон величин Rz
80 100-50 17-14
40 50-25 17-12
20 25-12.5 17-11
10 12.5-6.3 15-9
5 6.3-3.2 15-7
2.5 3.2-1.6 14-6
1.25 1.6-0.8 6.3 13-6
0.63 0.8-0.4 3.2 13-6
0.32 0.4-0.2 1.6 9-5
0.16 0.2-0.1 0.8 9-5
0.08 0.1-0.05 0.4 7-5
0.04 0.05-0.025 0.2 5 и точнее
0.02 0.025-0.012 0.1
0.01 0.012-0.006 0.05

13.6 Для грамотного конструирования безусловно необходимо в обязательном порядке (помимо всего прочего) знать следующее:

· в каких случаях применяются те или иные посадки, а также в каких случаях и с какой точностью обрабатываются те или иные детали и сборочные единицы, что необходимо, с одной стороны, для исключения брака, а с другой стороны, для избежания необоснованного увеличения стоимости изготовления изделия;

· каковы методы получения задаваемых в КД точностей, что необходимо для грамотного проектирования деталей и сборочных единиц с точки зрения обеспечения возможности подхода к обрабатываемым поверхностям наиболее подходящего для данного случая инструмента, обеспечения его выхода в специальные канавки или обеспечение обработки “ на проход” и т. д. и т. п.

13.7 При различных видах обработки широко используется понятие “переход”.

Переходом называется часть операции, характеризующаяся неизменностью обрабатываемой поверхности, режущего инструмента и режима работы станка. Изменение какого-либо из указанных элементов (инструмента, поверхности обработки или режима работы станка) при неизменности остальных определяет собой новый переход.

В силу вышеизложенного ниже приведены наиболее типовые методы обработки, их возможности на конечных переходах и наиболее типовые детали и сборочные единицы, где применяются данные методы.

В силу того, что большая часть деталей в электрической машине обрабатывается по цилиндрическим поверхностям, ниже наиболее подробно рассмотрена механообработка отверстий и валов.

Для удобства восприятия материал по механообработке отверстий и валов изложен в порядке снижения точностей обработки.

13.8 Обработка отверстий по 6 квалитету точности в зависимости от требуемых допусков формы и валов по 5 квалитету точности с ограничениями в части допусков формы

Назначение обрабатываемой поверхности Точность обработки Класс Квалитет Допуски на форму и расположение обрабатываемых поверхностей Метод обработки в мелкосерийном производстве Сущность метода обработки Примечания
Гнезда под шарикоподшип-ники класса “6” при ресурсе ≥1500 часов Машины по Рис. №№ 5, 8, 12 1/6 См. материал: “Шарикопод-шипники. Лекция №19. Рис. 19.1.1” Суперфиниш (шлифование–отделка) Шлифование по-вышенной точнос-ти и тонкая (алмаз-ная) расточка требуемые допус-ки формы, как правило, не обеспечивают * для ø 500 часов Машины по Рис. №№ 4, 5, 8, 12, 13 1/5 См. материал: “Шарикопод-шипники. Лекция №19. Рис. 19.1.3” Суперфиниш (шлифование-отделка)
Шлифование повышенной точности Требуемые допуски формы получить данным способом доста-точно сложно
Тонкая (алмазная) обточка требуемые допуски формы, как правило, не обеспечивает
Читайте также:  Покрытие пола на кухне варианты

* Эти методы обработки, ка правило, обеспечивают допуски формы в пределах 0.005…0.008 мм.

13.9Методы обработки гнезд и шеек под шарикоподшипники целесообразно рассмотреть одновременно со способом обеспечения минимальных перекосов между внутренними и наружными кольцами шарикоподшипников.

Наиболее качественная соосность шеек вала под шарикоподшипники достигается обработкой шеек “с одного установа” в центрах (т. е. без снятия детали со станка в процессе обработки обеих шеек). После этой операции любые механические деформации вала (включая напрессовку пакетов и т. п.) должны быть исключены.

Наиболее качественная соосность гнезд под шарикоподшипники в щитах при любом методе обработки достигается при совместной обработке гнезд “с одного установа”. Для обеспечения данного способа обработки конструкция выполняется с соблюдением следующих правил:

· расположение опорной торцевой поверхности под упорный шарикоподшипник должно обеспечивать возможность как обработки опорной торцевой поверхности, так и обработки обеих гнезд “с одного установа”;

· возможность взаимного смещения гнезд после совместной обработки должна быть практически исключена, а механические деформации щитов, которые могут привести к деформации гнезд, должны быть сведены к минимуму конструктивными мероприятиями.

Исключение смещения достигается установкой ряда шрифтов между корпусом и щитом (щитами) по их упорным торцам до начала обработки гнезд. Отверстия под штифты выполняются совместной обработкой (сверление и затем развертывание для обеспечения прессовой посадки штифтов в корпус) для чего выполняют технологическую сборку щита и корпуса. Затем щит (щиты) снимают с корпуса и развертывают отверстия под штифты в щите (в щитах) для обеспечения скользящей посадки , по штифтам, что позволяет достаточно легко неоднократно собирать и разбирать машину. После этого в корпус запрессовывают штифты и маркируют корпус и щит (щиты) одним порядковым номером.

Затем корпус (если это моноблок) или корпус с одним щитом устанавливают на станок и обрабатывают одно гнездо и опорную торцевую поверхность под шарикоподшипник, если она расположена на корпусе (или в установленном на корпусе щите). После этого не снимая корпуса со станка, устанавливают по штифтам щит, обрабатывают второе гнездо и, если опорная торцевая поверхность расположена на этом щите, то и эту торцевую поверхность.

Обработка корпуса, предварительно собранного со щитами (без операции по сборке щита с корпусом на станке), затруднена, но в ряде случаев, когда гнезда имеют разный диаметр (больший диаметр со стороны подхода инструмента), особых затруднений не вызывает.

При проектировании машины следует обеспечивать возможность обработки гнезд “на проход”, что позволяет использовать при обработке любой метод.

Типовую конструкцию, позволяющую применить описанный выше способ обработки гнезд и опорного торца – см. материал: “Шарикоподшипники. Лекция №19. Чертеж общего вида (компоновка) №2 асинхронного электрического двигателя с самовентиляцией.

| следующая лекция ==>
Неединичные обратные связи. Неединичные о.с. используются для уменьшения ошибки, вызванной задающим воздействием. | Магнитные свойства почв

Дата добавления: 2015-06-27 ; просмотров: 57930 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Изначально производство было единоличным делом. Один человек изготавливал какой-либо механизм от начала и до конца, не прибегая к посторонней помощи. Соединения подгонялись в индивидуальном порядке. На одной фабрике невозможно было найти 2 одинаковые детали. Так продолжалось вплоть до середины 18 века, пока люди не осознали эффективность разделения труда. Это дало большую производительность, но следом возник вопрос о взаимозаменяемости изделий. Для этого разработали систему нормирования уровней точности изготовления деталей. В ЕСДП установлены квалитеты (иначе степени точности).

Нормирование уровней точности

Разработка методов стандартизации производства — сюда входят допуски, посадки, квалитеты точности — осуществляется метрологическими службами. Прежде чем приступить непосредственно к их изучению, нужно понимать смысл слова «взаимозаменяемость». Что скрывается под этим определением?

Взаимозаменяемость — это свойство деталей собираться в единый узел и выполнять свои функции без проведения их механической обработки. Условно говоря, одна деталь изготавливается на одном заводе, другая на втором, и при этом они могут быть собраны на третьем и подходить друг к другу.

Целью такого разделения является повышение производительности, которое образуется в силу следующих причин:

  • Развитие кооперирования и специализации. Чем более разнообразна номенклатура производства, тем больше времени необходимо для наладки оборудования под каждую конкретную деталь.
  • Сокращение разновидностей инструмента. Меньшее количество типов инструмента также повышает эффективность изготовления механизмов. Происходит это по причине сокращения времени на его замену в процессе производства.

Понятие о допуске и квалитете

Понять физический смысл допуска без введения термина «размер» затруднительно. Размер — это физическая величина, характеризующая расстояние между двумя точками, лежащими на одной поверхности. В метрологии существуют следующие его разновидности:

  • Действительный размер получается непосредственным измерением детали: линейкой, штангенциркулем и прочим мерительным инструментом.
  • Номинальный размер показан непосредственно на чертеже. Он является идеальным с точки зрения точности, так что получение его в реальности является невозможным в силу наличия определенной погрешности оборудования.
  • Отклонение — это разность между номинальным и действительным размерами.
  • Нижнее предельное отклонение показывает разницу между наименьшим и номинальным размером.
  • Верхнее предельное отклонение указывает разницу между наибольшим и номинальным размерами.

Для наглядности рассмотрим эти параметры на примере. Представим, имеется вал диаметром 14 мм. Технически определено, что он не потеряет своей работоспособности при точности его изготовления от 15 до 13 мм. В конструкторской документации это обозначается 〖∅14〗_(-1)^(+1).

Диаметр 14 является номинальным размером, «+1» — верхним предельным отклонением, а «-1» — нижним предельным отклонением. Тогда вычитание из верхнего предельного отклонения нижнего даст нам значение допуска вала. То есть в нашем случае он составит +1- (-1) = 2.

Все размеры допусков стандартизированы и объединены в группы — квалитеты. Иными словами, квалитет показывает точность изготовляемой детали. Всего существует 19 таких групп или классов. Схема их обозначения представлена определенной последовательностью чисел: 01, 00, 1, 2, 3. 17. Чем точнее размер, тем меньший квалитет он имеет.

Таблица квалитета точности

Читайте также:  Выбор автомата защиты двигателя
Числовые значения допусков
Интервал
номинальных
размеров
мм
Квалитет
01 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. До мкм мм
3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 0.10 0.14 0.25 0.40 0.60 1.00 1.40
3 6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 0.12 0.18 0.30 0.48 0.75 1.20 1.80
6 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 0.15 0.22 0.36 0.58 0.90 1.50 2.20
10 18 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 0.18 0.27 0.43 0.70 1.10 1.80 2.70
18 30 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 0.21 0.33 0.52 0.84 1.30 2.10 3.30
30 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0.25 0.39 0.62 1.00 1.60 2.50 3.90
50 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0.30 0.46 0.74 1.20 1.90 3.00 4.60
80 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 0.35 0.54 0.87 1.40 2.20 3.50 5.40
120 180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0.40 0.63 1.00 1.60 2.50 4.00 6.30
180 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0.46 0.72 1.15 1.85 2.90 4.60 7.20
250 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0.52 0.81 1.30 2.10 3.20 5.20 8.10
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0.57 0.89 1.40 2.30 3.60 5.70 8.90
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 0.63 0.97 1.55 2.50 4.00 6.30 9.70
500 630 4.5 6 9 11 16 22 30 44 70 110 175 280 440 0.70 1.10 1.75 2.80 4.40 7.00 11.00
630 800 5 7 10 13 18 25 35 50 80 125 200 320 500 0.80 1.25 2.00 3.20 5.00 8.00 12.50
800 1000 5.5 8 11 15 21 29 40 56 90 140 230 360 560 0.90 1.40 2.30 3.60 5.60 9.00 14.00
1000 1250 6.5 9 13 18 24 34 46 66 105 165 260 420 660 1.05 1.65 2.60 4.20 6.60 10.50 16.50
1250 1600 8 11 15 21 29 40 54 78 125 195 310 500 780 1.25 1.95 3.10 5.00 7.80 12.50 19.50
1600 2000 9 13 18 25 35 48 65 92 150 230 370 600 920 1.50 2.30 3.70 6.00 9.20 15.00 23.00
2000 2500 11 15 22 30 41 57 77 110 175 280 440 700 1100 1.75 2.80 4.40 7.00 11.00 17.50 28.00
2500 3150 13 18 26 36 50 69 93 135 210 330 540 860 1350 2.10 3.30 5.40 8.60 13.50 21.00 33.00

Понятие посадки

До этого мы рассматривали точность одной детали, которая задавалось только допуском. А что будет с точностью при соединении нескольких деталей в один узел? Как они будут взаимодействовать друг с другом? И так, здесь необходимо ввести новый термин «посадка», который будет характеризовать расположение допусков деталей друг относительно друга.

Подбор посадок производится в системе вала и отверстия

Система вала — совокупность посадок, в которых величина зазора и натяга подбирается за счет изменения размера отверстия, а допуск вала остается неизменным. В системе отверстия все наоборот. Характер соединения определяется подбором размеров вала, допуск отверстия считается постоянным.

В машиностроении 90% продукции производится в системе отверстия. Причина этому служит боле сложный процесс изготовления отверстия с технологической точки зрения, по сравнению с валом. Система вала применяется при возникновении затруднений обработки наружной поверхности детали. Ярким примером этого являются шарики подшипника качения.

Все виды посадочных соединений регулируются стандартами и также имеют квалитеты точности. Целью такого разделения посадок на группы является повышение производительности за счет увеличения эффективности взаимозаменяемости.

Виды посадок

Тип посадки и ее квалитет точности выбирают, исходя из условий работы и способа сборки узла. В машиностроении разделяют следующие их разновидности:

  • Посадки с зазором — соединения, которые гарантированно образуют зазор между поверхностью вала и отверстия. Обозначают их буквами латиницы: A, B…H. Они применяются в узлах, в которых детали «ходят» относительно друг друга и при центрировании поверхностей.
  • Посадки с натягом — соединения, в которых допуск вала перекрывает допуск отверстия, в результате чего образуются дополнительные напряжения сжатия. Посадка с натягом относится к не разборным типам соединения. Они применяются в высоко нагруженных узлах, главным параметром которых является прочность. Это — крепление на вал уплотнительных металлических колец и седел клапанов головки блока цилиндров, установка крупных муфт и шпонок под шестеренок и т.д и т.п. Посадку вала на отверстие с натягом производят двумя способами. Наиболее простой из них это — запрессовывание. Вал центрируют по отверстию, а затем ставят под пресс. При большем натяге используют свойства металлов расширяться при воздействии на них повышенных температур и ссужаться при понижении температуры. Этот метод отличается большей точностью сопряжения поверхностей. Непосредственно перед соединением вал предварительно охлаждают, а отверстие нагревают. Далее производят установку деталей, которые по истечению некоторого времени возвращают свои прежние размеры, образуя тем самым нужную нам посадку с зазором.
  • Переходные посадки. Предназначены для неподвижных соединений, которые часто подвержены разборке и сборке (например, при ремонте). По своей плотности они занимают промежуточное положение среди разновидностей посадок. Данные посадки имеют оптимальное соотношение точности и прочности соединения. На чертеже обозначаются буквами k, m, n, j. Ярким примером их применения является посадка внутренних колец подшипника на вал.
Читайте также:  На что крепится утеплитель к стене

Обычно использование той или иной посадки указано в специальной технической литературе. Мы просто определяем тип соединения и выбираем нужный нам тип посадки и квалитет точности. Но стоит отметить, что в особо ответственных случаях стандартом предусмотрен индивидуальный подбор допуска сопрягаемых деталей. Производится этой с помощью специальных расчетов, указанных в соответствующих методологических пособиях.

При черновом фрезеровании обычно достигается точность размеров 11-го b 12-го квалитетов, при чистовом — 8-го b 9-го квалитетов. В отдельных случаях при тщательной работе (например, при тонком фрезеровании) можно получить 6-й и 7-й квалитеты.

В табл. Х.6 приведены основанные на многочисленных наблюдениях данные о точности получаемых размеров при фрезеровании плоскостей , а в табл. Х.7 — то же о точности формы и взаимного расположения плоскостей, достигаемых при фрезеровании на станках различных типов.

Таблица Х.6 . Точность получаемых размеров при фрезеровании плоскостей

Номинальные
размеры
заготовки, мм

Характер обработки фрезерованием

Предельные отклонения (мкм) для квалитетов

  1. Данные относятся к случаю обработки заготовки жесткой конструкции с габаритными размерами менее 1 м при базировании по чисто обработанной поверхности и использовании ее в качестве измерительной базы.
  2. Точность обработки торцевыми фрезами при сопоставимых условиях выше, чем цилиндрическими (ориентировочно на один квалитет).
  3. Точность обработки заготовок из чугуна и цветных металлов несколько выше точности обработки стали.
  4. Тонкое фрезерование (с малыми глубинами резания и подачами на зуб) производят только торцевыми фрезами

Таблица Х.7 . Точность формы и взаимного расположения плоскостей при фрезеровании

Характер
обработки
фрезеро-
ванием

Непараллельность
по отношению

Неперпендикулярность
по отношению

к устано-
вочной
поверх-
ности

к другой
поверхности,
обраба-
тываемой
с этой же
установки

к устано-
вочной
поверх-
ности

к другой
поверхности,
обраба-
тываемой
с этой же
установки

Горизонтально-
фрезерные и
универсальные
обычной
точности

60 — 100
16-40
10-96

Горизонтально-
фрезерные и
универсальные
повышенной
точности

100-250
25-60
16- 25

Вертикально-
фрезерные
повышенной
точности

60 — 100
25 — 60
16 — 25

Примечание . Размеры плоских поверхностей соответствуют размерам рабочих поверхностей столов станков.

Шероховатость обработанной поверхности при фрезеровании колеблется в пределах R z 80—R a 0,63. Наиболее высокие параметры R a = 1,25÷0,63 достигаются методами тонкого фрезерования. Для получения шероховатости R a 0,63 прибегают к тонкому фрезерованию летучей фрезой, представляющей собой однозубую торцевую фрезу, ось которой заведомо неперпендикулярна (на весьма малый yгол) к поверхности стола.

Зуб такой фрезы имеет широкое лезвие, ширина которого два-три раза больше подачи. Глубина фрезерования при этом t = 0,03÷0,l мм; подача s о =1,5÷2,5 мм/об; скорость резания при обработке стали υ= 200÷250 м/мин.

Другой метод достижения высоких параметров шероховатости плоской поверхности на заготовке из чугуна марок СЧ 21; СЧ 28 — шабрящее фрезерование. При глубине резания от 0,03 до 0,1 мм, подаче sz = 1,5÷2,5 мм/зуб и скорости резания υ=150÷160 м/мин достигается R z = 5 мкм, а при υ = 240÷250 м/мин — R z = 5÷5 мкм. Шабрящая фреза показана на рис. Х.3 .

Рис. Х.3. Шабрящая фреза

Погрешность плоскостности возникает, если ось вращения торцевой фрезы неперпендикулярна к обрабатываемой поверхности или, иначе, — к плоскости стола станка. Плоскость получается вогнутой ( рис. Х.4 ) тем больше, чем больше угол β и чем меньше диаметр D торцевой фрезы.

Вогнутость δ определяется по формулам:

h = r — r2-B2/4 (54)
δ = h tg β (55)

где h — стрела сегмента, у которого дуга — часть рабочей окружности фрезы, а хорда равна В — ширине фрезерования; r — радиус торцевой фрезы; β — угол отклонения от перпендикулярности оси вращения.

Рис. Х.4. Неправильная установка торцевой фрезы и контроль величины отклонения от перпендикулярности

Пример 1 . Определить вогнутость поверхности, фрезеруемой торцевой фрезой D = 200 мм при В = 150 мм, если отклонение от перпендикулярности оси вращения составляет угол Р = 25′.

Зная, что r = D/2 = 100 мм, по формуле (54) находим

по таблице тригонометрических функций находим tg 25′ = 0,00727; по формуле (55) определяем

δ = 33,8·0,00727 = 0,24462 мм.

Для того чтобы проверить правильность положения оси вращения (шпинделя), поступают следующим образом. На стол станка 1 ( рис.Х.4 ) ставят плоскопараллельную контрольную плиту 3, затем опускают ползун (или гильзу) шпинделя так, чтобы между плитой 3 и вершинами зубьев фрезы оставался зазор до 0,1— 0,2 мм. После этого пластинками щупа 2 измеряют (фактический зазор по одному из зубьев с точностью, обеспечиваемой набором пластин (обычно это 0,02—0,03 мм). Зуб замечают и поворотом фрезы со шпинделем перемещают его на 180°. В этом месте вновь измеряют зазор между вершиной зуба и плитой. Разность замеров будет раина длине наименьшего катета прямоугольного треугольника, гипотенуза которого равна диаметру фрезы. Зная гипотенузу с и катет b, находим угол отклонения от перпендикулярности β по формулам:

b/с = cos α; 90° — α = β (56)

При фрезеровании плоскости цилиндрической фрезой (набором фрез) погрешность плоскостности может быть вызвана так называемым подрезанием. Подрезание выражается появлением лунки 1 на обработанной поверхности ( рис. Х.5 ). Оно является результатом временного прекращения подачи, вследствие чего фреза некоторое время работает на одном месте заготовки.

Упругие силы, действующие между фрезой и заготовкой, стремятся при этом сблизить их, что и приводит к непроизвольному появлению («выработке») лунки, и тем большей, чем меньше жесткость СПИД, чем больше усилие резания и чем дольше находится фреза на одном месте.

Рис. Х.5. Подрезание на плоской поверхности, вызываемое временным прекращением подачи цилиндрической фрезы

Комментировать
0 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
Adblock detector